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Ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zur CO₂-Neutralität

Nachhaltigkeit ist ein wichtiger Schwerpunktbereich für moderne Gießereien. Wie wirkt sich das auf die Anlagenentwicklung aus? Besonders in der Schmelzanlage – dem energieintensivsten Teil aller Gießereiverfahren.

Um das herauszufinden, haben wir uns getroffen mit Dr. Theodoor van der Hoeven, VP Product Development bei StrikoWestofen.

  • Hallo Theodoor, können Sie uns erzählen, wie sich Nachhaltigkeitsaspekte aktuell in den Anfragen von Kunden widerspiegeln?

Für die meisten unserer Kunden werden Nachhaltigkeitsziele durch höhere Energieeffizienz erreicht – also etwas, das schon immer im Mittelpunkt unserer Produktentwicklung stand. Dieses Leistungskriterium ist bereits Kernelement unserer Schmelz- und Dosieröfen.

„CO₂-neutrale Produktion“ ist ein Begriff, der in Gesprächen mit unseren Kunden, insbesondere denen aus der Automobilindustrie, immer mehr an Bedeutung gewinnt. Aber auch hier führt das Denken im Gesamtzusammenhang auf bekannte Wege. Wie verschwenden wir weniger Metall, reduzieren wir Ausschuss, verbrauchen wir weniger Energie, machen wir unsere Prozesse schlanker? Unsere Kunden wissen, dass diese taktischen Ziele umfassendere Anstrengungen in Richtung CO₂-Neutralität unterstützen. Und ihr Endergebnis.

Sie wissen auch, dass wir uns diesem Thema verschrieben haben. Und das nicht nur bezogen auf die von uns angebotenen Lösungen, sondern auch bezogen auf unsere eigenen Leistungen als Lieferant – unser jüngstes Engagement für wissenschaftlich fundierte Ziele zur Überwachung und Messung unserer Emissionen und unseres CO₂-Fußabdrucks bestätigt das. 

 

 

  • Würden Sie sagen, dass Nachhaltigkeit ein starkes wirtschaftliches Motiv für Gießereien ist?

Ganz gewiss. Eine grüne Agenda zu verfolgen bedeutet nicht, vor Wirtschaftlichkeit und Rentabilität zurückschrecken zu müssen. Ganz im Gegenteil. Besonders jetzt, zu einer Zeit in der die globalen Energiepreise und Metalllieferketten so sind, wie sie sind. Aus ökologischer Sicht müssen wir alle weniger Ressourcen verbrauchen. Aber der Kostentreiber beim Reduzieren des Verbrauchs ist von großer Bedeutung und war es schon immer. Es ist wirtschaftlich sinnvoll.

Ab 2035 werden kaum Zweifel daran bestehen, dass Entscheidungen über die Lieferung von Gussteilen untrennbar mit Nachweisen zur Nachhaltigkeit verknüpft sein werden. Und das hat – angesichts der Nutzungsdauer moderner Öfen – schon heute Auswirkungen auf die technischen Vorgaben für Anlagen. Berechnungen zu potenziellen Umsatzeinbußen werden als zusätzliche Gewichte in die Waagschale geworfen.

Auch die wirtschaftlichen Argumente für nachhaltiges Gießen werden stärker. Aktuell entgehen unseren Kunden aufgrund einer weniger als idealen CO₂-Neutralität keine Aufträge. Aber sie wissen, wohin die Reise geht. 

Grüne Gießerei

  • Wie unterstützt die Produktentwicklung von StrikoWestofen seine Kunden beim Lösen dieser Zukunftsfragen?

Bei der technischen Leistung in Bereichen wie der Minimierung von Metallabfall und Energieverbrauch sind wir bereits ziemlich weit fortgeschritten. Das bedeutet natürlich nicht, dass wir beim Ofendesign aufhören, Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren, aber es bedeutet, dass wir von Fortschritten im mittleren Prozentbereich sprechen. Mit Biomethan sind unsere Öfen auch bereits CO₂-neutral, obwohl wir dort natürlich auch nach weiteren Verbesserungsmöglichkeiten suchen.

Die derzeit größte Wirkung können wir in der Produktentwicklung und bei digitalen Lösungen erzielen, die unsere Kunden dabei unterstützen, das volle Potenzial unserer Öfen zu realisieren. Und das auf einfachere Art und Weise. Das ist es, was man von uns verlangt. Das Verwirklichen des Leistungspotenzials ist ein wichtiger Meilenstein auf dem Weg zur CO₂-Neutralität.

Es ist eine Aufgabe, die ideal zur Softwareentwicklung für Steuerungsfähigkeiten passt. Zum Beispiel wird bei einer derzeit in der Entwicklung befindlichen Westomat-Lösung das Steuersystem in der Lage sein, mehr automatisierte Berechnungen durchzuführen und Einstellungen anzupassen, um die Leistung auf Grundlage der Nutzung zu optimieren.

Ein weiteres gutes Beispiel ist unsere Part Load Efficiency Control (PLEC), die wir jetzt als Nachrüstoption für StrikoMelter anbieten. Diese Softwarelösung optimiert und koordiniert automatisch die Ofensteuerung – vom Umschalten zwischen Schmelzen und Halten bis hin zum Verwalten von Schachtlasern und Schachtabdeckungen – um in Zeiten geringer Ofenauslastung den bestmöglichen Energieverbrauch zu erzielen. Im Sinne nachhaltiger Produktion ein großes Problem für Gießereien. Im Hinblick auf die Kosten und die Umwelt.

 

  • Werden Sie auch gefragt, wie digitale Lösungen helfen können?

Ja und nein. Unsere Kunden wissen, wozu ihre Öfen fähig sind, aber sie wissen nicht unbedingt, welche Schritte sie unternehmen können und müssen, um sicherzustellen, dass dieses Potenzial ausgeschöpft wird. Die Frage bleibt konstant, ist aber nicht auf Digitalisierung beschränkt. Es geht einfach darum, wie wir helfen können.

Für manche ist die Antwort eine stärker digital ausgerichtete Gießerei. Zum Beispiel mit unserem cloudbasierten Monitizer® | REFILL MONITOR oder Monitizer® | DISCOVER, um das Beschicken von Dosieröfen zu optimieren, um Ressourcenverschwendung und nicht nachhaltige Ausfallzeiten zu vermeiden, oder um Daten von mehreren StrikoMeltern, ganzen Druckgusslinien und sogar diversen globalen Standorten zu aggregieren und zu analysieren, um fundierte Entscheidungen zu treffen und Prozessverbesserungen zu ermöglichen.

Für andere geht es um die Art von Lösungen, über die ich bereits gesprochen habe – um Verbesserungen an Ofensteuerungslösungen und anderen.

Unser breites Lösungsspektrum, gepaart mit unserer jahrzehntelangen praktischen Gießereierfahrung, versetzt uns in eine glückliche Lage. Wir können jede Gießerei individuell über den besten Weg nach vorn beraten, um den ganz spezifischen Produktionsaufgaben gerecht zu werden. Ohne vorab festgelegte Antwort. Mit anderen Worten, ohne unsere Kunden auf einen Weg zu drängen, für den sie vielleicht noch nicht bereit sind.

Digitale Lösungen von Norican

 

  • Und da es um Herausforderungen in der Produktion geht: Das Gießen gigantischer Gussteile ist eine weitere Realität, der sich viele Gießereien gegenübersehen, um die Nachfrage nach immer größeren Teilen zu befriedigen. Glauben Sie, dass dieser Trend im Widerspruch zu nachhaltigem Gießen steht?

Nein, keineswegs. Und in der Tat gibt es eine wichtige Verbindung zwischen diesen beiden Aspekten.

Die meisten Anfragen zu nachhaltigerer – insbesondere CO₂-neutraler – Produktion beziehen sich auf die E-Mobilität. Dort sehen wir auch die größte Nachfrage nach riesigen Gussteilen, den sogenannten Giga-Gussteilen. Das schnelle Wachstum des Marktes für Elektrofahrzeuge bedeutet, dass Gießereien nach Schmelz- und Gießanlagen suchen, die größere Teile mit einem hohen Grad an Wiederholbarkeit und in gleichbleibender Qualität herstellen.

Obwohl die Anfragen von Kunden beides nicht unbedingt in Verbindung bringen, gibt es eindeutig Gemeinsamkeiten. Das ist für uns perfekt, da wir die Kunden in beiden Punkten unterstützen können.